Close
SHAPE: PLASTIC KIOSK & TROLLEY ENCLOSURE

Индивидуально спроектированные корпуса для информационных стендов или центральных блоков управления медицинскими приборами: БЕЗ ИНСТРУМЕНТОВ - БЕЗ ПЕРВОНАЧАЛЬНЫХ ИНВЕСТИЦИЙ

Пластиковая подставка для POS-планшетов, или автономный корпус терминала - это объем, созданный путем сборки пластиковых листов для защиты, украшения или крышки электронного оборудования.

Благодаря своей форме колонны, в большинстве случаев это автономный корпус, включающий в себя дисплей. Для тех применений с большими размерами, например, для центральных блоков, которые часто требуются для медицинского оборудования, наиболее эффективным решением является технология LTP NO TOOLING.

Данная технология не является наиболее эффективным решением, так как позволяет производителям электронных приборов разработать индивидуальное решение без необходимости разработки и инвестирования в индивидуально спроектированную оснастку, необходимую для технологий массового производства, например, инъекций.

Цена на медицинское устройство обычно составляет от 20 до 70 000 €. В рамках расчета затрат на электронные компоненты и различные строительные детали, примерно 5% выделяется на корпус или кожух. Годовой объем производства для этого вида аппаратов составляет около 200 - 600 штук в год. Кроме того, эти устройства часто нуждаются в модификации и усовершенствовании в течение жизненного цикла изделия.

Изготовление по технологии, требующей использования пресс-формы (литье под давлением, термоформование и т.д.), повлечет за собой очень высокие первоначальные инвестиционные затраты на оснастку (20 000 - 80 000 €). Если продукт стабилен и изготовлен в больших количествах, окупаемость инвестиций может быть достигнута очень быстро. Если же изделие еще не является стабильным, необходимо изготовить новую специфическую оснастку или новую форму, и, скорее всего, окупаемость инвестиций никогда не будет достигнута.

При использовании решения LTP цена единицы продукции будет выше, чем при литье под давлением, однако, не будет никаких первоначальных инвестиционных затрат, и между серийным производством могут быть произведены модификации. LTP использует собственное производственное оборудование, такое как фрезерные станки с ЧПУ, гибочные станки и технологии склеивания, которые специально конфигурируются для каждого проекта и каждого производственного цикла.

Каким образом корпус терминала, изготовленный из пластиковых панелей, может быть достаточно прочным и соответствовать спецификациям UL?

Пластиковые корпуса большего размера могут быть сконструированы так же прочно, как и металлический корпус, если дизайн продукта продуман и хорошо адаптирован к устройству и рабочей среде. С момента основания компании в 1985 году LTP разработала различные методы укрепления пластмассовых корпусов больших размеров. Это может быть сделано изнутри, например, плотницкие работы или внутреннее шасси. Одним из больших преимуществ металла является то, что пластиковый автономный корпус намного легче металла. Производители электронных устройств могут поддерживать свои транспортные расходы на низком уровне, а конечный потребитель имеет устройство, которое можно легко перемещать. Хорошим примером является пластиковый информационный стенд в точках продаж (POS).

Такой пластиковый корпус обычно состоит из нижней пластины, основного багажника с внутренним шасси и наклонной верхней части для дисплея, а общий вес составляет от 5 до 30 кг. Один и тот же металлический корпус будет иметь вес x3 для алюминия и x8 для стали. Другое распространенное применение для корпуса тележки - центральный блок медицинского устройства. Переносные части центрального блока затем соединяются кабелем, RFID или Bluetooth-соединением. Разработанный на заказ пластиковый корпус LTP позволяет создать эстетический вид семейства продуктов для центрального блока, а также для блоков аппликаторов.

Устройства, используемые в промышленной среде, должны быть достаточно устойчивы к воздействию масла или химикатов. В секторе здравоохранения и красоты они часто должны соответствовать стандартам, таким как UL и включать в себя механическую прочность.

Все эти требования могут быть выполнены в рамках технологии LTP. Например, ПВХ может быть выбран в качестве сырья с самого начала из-за его устойчивости к химическим веществам.

Или же выбор может быть стандартным материалом ABS, включая сверхпрочный прозрачный лак, защищающий внешний вид устройства от грязи или чистящих средств.

Корпус тележки, разработанный компанией LTP, соответствует техническим спецификациям и идеально вписывается в условия применения!

Специально разработанный пластмассовый корпус позволяет не только разработать легкое и в то же время надежное решение, но и дает производителю возможность придать устройству правильный вид. В противоположность металлическому корпусу, с пластиковым корпусом можно создавать более эстетичные и формы.

Например, в лабораторных, медицинских или косметических рабочих условиях используются круглые формы и белоснежные цвета. В промышленной производственной среде, где устройство подвергается воздействию грязи, пыли, масел или химикатов, дизайнеры продуктов предпочитают использовать такие цвета, как черный, серый и серебристый, но все же предпочитают круглые и современные формы, чтобы придать оборудованию современный и современный вид. Производители электронных устройств имеют две цели, которые должны быть полностью заполнены, когда они работают над новым производством.

Во-первых, изделие должно предоставлять пользователю функции добавления стоимости, а во-вторых, его внешний вид должен соответствовать целевой группе.

Надежный, но легкий и эстетично адаптированный к Вашему рынку, это вклад LTP в успех Ваших продаж!.